工藝因素（主要是淬火加熱溫度、保溫時間、冷卻方式等因素）對淬火裂紋傾向影響較大。

1. 加熱因素的影響

淬火加熱溫度升高，熱處理應(yīng)力增大，淬火馬氏體組織粗化、脆化，斷裂強度降低，淬裂傾向增大。

就一般鋼而言，晶粒越細小，斷裂抗力越高，淬裂傾向越小，相反晶粒粗化，斷裂抗力下降，淬裂傾向增大。晶粒大小同淬火加熱溫度和淬火加熱保溫時間有直接關(guān)系。加熱溫度升高或保溫時間增長，均能使晶粒粗化，因而增加淬裂傾向。

高碳鋼提高淬火溫度，二次碳化物逐漸溶解，奧氏體中的含碳量和合金元素含量增加，增加了淬透性和淬硬性，降低了馬氏體開始轉(zhuǎn)變點，這些因素也增加了淬裂傾向。隨著淬火溫度的提高，淬裂率直線增加。

在實際生產(chǎn)中，對于淬火裂紋敏感性較大的零件；應(yīng)正確選擇淬火溫度。從防止淬裂的觀點看，應(yīng)盡量選用較低的淬火加熱溫度。

在熱處理生產(chǎn)中，因儀表控制不當，發(fā)現(xiàn)加熱溫度過高時，對一般鋼種而，則不必立即淬火，可將工件從爐中取出放在爐外冷卻，當冷卻到?jīng)]有紅色時（約500~550℃），再重新加熱到正常溫度淬火。這是利用正火，通過相變調(diào)整晶粒度，消除過熱危害的簡捷辦法。

淬火開裂與選用的加熱爐型有一定的關(guān)系，一般說來，真空爐、電阻爐、鹽浴爐淬裂傾向性小；重油爐、柴油爐、天然氣爐、燃煤爐等火焰爐淬裂傾向性大。由于后者的火焰直接加熱工件，溫度不均勻，且易過熱，容易氧化脫碳，這是淬裂率較高的主要原因。此外，在火焰爐中，因燃燒產(chǎn)物中含有大量氫氣，氫在高溫時，易滲人鋼中，助長了淬裂傾向。

2. 冷卻因素的影響

淬火冷卻方式不同，內(nèi)應(yīng)力的大小、類型和分布不同，淬火鋼的組織形態(tài)不同，斷裂抗力不同，因此淬裂傾向不同。

鋼件加熱至奧氏體狀態(tài)，在淬火冷卻過程中，一方面希望快速冷卻，使奧氏體不會發(fā)生珠光體轉(zhuǎn)變或貝氏體轉(zhuǎn)變，也就是快速冷卻，以躲過奧氏體等溫轉(zhuǎn)變圖（c曲線）上的“鼻子"；另一方面希望奧氏體進人馬氏體區(qū)后慢速冷卻，產(chǎn)生馬氏體轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)淬火。

由加熱溫度冷卻到馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度的過程中，鋼的組織仍為奧氏體，奧氏體本身具有低屈服點、高塑性的特征，同時由于沒有發(fā)生組織轉(zhuǎn)變，因而也不會有組織應(yīng)力的產(chǎn)生，僅僅產(chǎn)生熱應(yīng)力。因此，在這一階段，鋼件一般不會產(chǎn)生裂紋。

當鋼件冷卻到Ms點以下的溫度，即鋼發(fā)生馬氏體相變時，體積膨脹，產(chǎn)生第二類畸變、第二類應(yīng)力及宏觀的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力，因而易于產(chǎn)生淬火裂紋。

試驗研究表明，鋼在馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi)緩冷可以獲得碳濃度較低的馬氏體，從而減少馬氏體的正方度和組織應(yīng)力，提高斷裂抗力。需要指出的是在點以下緩慢冷卻會使馬氏體發(fā)生自回火，冷卻速度越慢，自回火的程度越大，馬氏體中的含碳量則越低。

另一方面，在馬氏體區(qū)間內(nèi)緩慢冷卻，還能提高冷卻后鋼的斷裂抗力，從而降低鋼件的淬裂傾向。

由于在馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)間的緩慢冷卻，既能降低淬火應(yīng)力，又能提高鋼的斷裂抗力，因而馬氏體等溫淬火，分級淬火，水-油、水-空氣雙液淬火成為防止淬裂的常用工藝方法

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